在液氨稀释法制备大连氨水的过程中，控制反应的温度和压力至关重要，以下是具体的控制方法：
温度控制
冷却装置：一般会在反应釜或混合容器上配备夹套或盘管式冷却装置。在液氨稀释过程中，当温度上升时，通过向夹套或盘管中通入低温的冷却介质，如冷水、冷冻盐水等，带走反应产生的热量，使温度保持在设定范围内。例如，对于大规模生产氨水的反应釜，通常会使用循环冷却水系统，根据反应温度自动调节冷却水的流量，以精确控制温度。
液氨加入速度：液氨气化是吸热过程，快速加入液氨可能导致温度急剧下降，而加入过慢则可能使反应时间过长，热量积累导致温度上升。所以要根据反应釜的容积、水的初始温度以及所需氨水的浓度等因素，通过计量装置精确控制液氨的加入速度。例如，在小型实验中，可以使用微量注射器或计量泵来精确控制液氨的添加量和速度，确保温度变化平稳。
搅拌速度：适当的搅拌可以使液氨与水充分混合，使热量均匀分布，避免局部过热或过冷。通过调整搅拌器的转速，可以控制混合效果和热量传递速度。比如在中试规模的生产中，可通过变频电机调节搅拌器的转速，根据温度反馈实时调整搅拌速度，使反应体系温度更加均匀。
温度监测与反馈：在反应釜内安装温度传感器，实时监测反应温度，并将温度信号传输到控制系统。控制系统根据设定的温度值与实际监测值进行比较，自动调节冷却介质流量、液氨加入速度或搅拌速度等参数，以保持温度稳定。如在自动化程度较高的化工生产线上，采用可编程逻辑控制器（PLC）结合温度传感器和执行机构，实现温度的精确自动控制。
压力控制
压力监测：在反应容器上安装压力传感器，实时监测容器内的压力变化。压力传感器将压力信号转换为电信号，传输到压力显示仪表和控制系统，操作人员可以直观地观察到压力数值。
安全阀与泄压装置：安装安全阀是保障压力安全的重要措施。当容器内压力超过设定的安全压力值时，安全阀自动打开，释放部分气体，降低容器内压力，防止压力过高引发危险。此外，还可设置紧急泄压装置，在压力急剧上升且安全阀无法及时有效控制时，作为第二道防线，迅速将容器内的气体排放到安全区域。
液氨进料控制：液氨的进料速度和量会影响容器内的压力。通过调节液氨进料管道上的阀门开度或使用计量泵控制液氨的进料量，避免因液氨加入过快或过多导致压力升高。当压力接近设定上限时，应适当减少液氨进料量；当压力较低时，可根据需要增加进料量。
气相平衡管：在反应容器与液氨储存罐之间设置气相平衡管，使两者之间的气相压力保持平衡。这样可以避免在液氨进料过程中，由于储存罐与反应容器之间的压力差过大，导致液氨进料速度不稳定，从而影响反应容器内的压力控制。
反应容器的设计与选型：根据生产规模和工艺要求，选择合适耐压等级的反应容器。确保容器能够承受在液氨稀释过程中可能出现的至高压力，从硬件上保证压力控制的安全性和可靠性。
